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车床铣床日常***

班前***1、开车前检查各油池是否缺油，并按照润滑图所示，使用清净的机油进行一次加油。

2、检查电源开关外观和作用是否良好，接地装置是否完整。

3、检查各部件螺钉、像目、手柄、手球及油杯等有无松动和丢失，如发现应及时拧紧和补齐。

4、检查传动皮带状况。钻铣床

5、检查电器安全装置是否良好。折叠班中***1、观察电机、电器的灵敏性、可靠性、温升、声响及震动等情况。

2、检查电器安全装里的灵敏和可靠程度。

3、观察各传动部件的温升、声向及震动等情况。

4、时刻检查床身和升降台内的柱塞油泵的工作情况，当机床在运转中而指示器内没有油流出时，应及时进行修理。

5、发现工作台纵向丝杠轴向间隙及传动有间隙，应按说明要求进行调整。

6、主轴轴承的调整。

7、工作台快速移动离合器的调整。

8、传动皮带松紧程度的调整。折叠班后***工作后必须检查、清扫设备，做好日常***工作，将各操作手柄(开关)置于空档(零位)拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。

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数控机床的产生

世界上首台成功研制的数控机床是一台三坐标的数控铣床，于1952年由美国帕森斯公司和麻省理工学院（MIT）合作完成。早在1948年，美国在研制加工直升机叶片轮廓检查用样板的加工机床任务时，就提出了研制数控机床的初始设想。1949年，在美国飞行员的支持下，帕森斯公司正式接受委托，与麻省理工学院伺服机构实验室合作，开始从事数控机床的研制工作。经过三年时间的研究，于1952年试制成功世界上首台数控机床试验性样机。这是一台采用脉冲乘法器原理的真线插补三坐标连续控制铣床。其控制装置由2000多个电子管组成，占了一个普通实验室那么大。这台数控铣床的诞生，标志着机械制造的数字控制时代的开始。

数控机床-合理选择切削用量

对于高速率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。

切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在较小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。